OS GANHOS DAS NOVAS CONFIGURAÇÕES DA INDÚSTRIA AUTOMOBILÍSTICA –  CONSÓRCIO MODULAR VW-RESENDE  (PARTE III)

As novas formas de logística de suprimentos e suas variações nas diversas montadoras recentemente instaladas no Brasil, têm permitido uma substancial redução de custos logísticos e custos totais de produção, apoiadas nas novas configurações das indústrias. Após quase duas décadas desde o advento do just-in-time (JIT), montadoras e autopeças chegaram à conclusão que apenas a sua adoção não é mais suficiente para a obtenção de vantagens competitivas duradouras. Constantes pressões para a redução de custos e a realização da produção de forma mais eficiente e eficaz têm conduzido a indústria automobilística para além dos limites do JIT.
Para (Collins, Bechler & Pires 1997), “ tal fato tem forçado a reavaliação das atividades da sua cadeia produtiva, principalmente em termos de valor adicionado e onde e como isso tem sido feito. A busca de melhor desempenho geral se converte em novos desafios e oportunidades à indústria automobilística, incluindo o atendimento a novos mercados, a rápida introdução de novos produtos, o estreitamento nas relações e a distribuição dos canais de comunicação nas cadeias produtivas”. As montadoras automobilísticas, visando simplificar a cadeia produtiva e melhorar a sua eficiência, têm buscado:

·         Racionalizar e diminuir a base dos fornecedores diretos (first tier suppliers);
·         Transferir (outsourcing) atividades que tradicionalmente faziam parte de suas atribuições;
·         Definir um novo conjunto de necessidades a serem atendidas pelos fornecedores (como global sourcing, fornecimento de sistemas e módulos completos, participação no desenvolvimento de novos produtos, etc.).

Em resposta a essas iniciativas, empresas de autopeças têm realizado intensivamente, em várias partes do mundo, inúmeras fusões e aquisições, resultando em significativa reestruturação da base de fornecedores direto das montadoras. Para adicionar valor a seus produtos e serviços, muitas dessas empresas de autopeças estão absorvendo novas funções (como providenciar entregas sincronizadas com as necessidades da montadora e desenvolver novos produtos em conjunto com a mesma) e tornando-se fornecedoras de módulos (as fornecedoras diretas da montadora são responsáveis pela montagem de peças e sub-componentes em módulos). No setor automobilístico brasileiro também vem sendo implementado um experimento pioneiro, inovador e extremamente importante no contexto da SCM. Trata-se do consórcio modular, implementado pela VW e por sete fornecedores diretos da nova fábrica de caminhões e chassis de ônibus da empresa, funcionando em Resende (RJ) desde novembro de 1996. Por seu caráter revolucionário, tal fábrica tem recebido grande atenção e se convertido em grande laboratório para a indústria automobilística de todo o mundo. Algumas das implicações do modelo, principalmente no tocante ao estado da arte da SCM, serão tratadas a seguir:

·    consórcio modular é um condomínio “levado ao extremo”. No consórcio, o fornecedor localiza-se dentro da planta da montadora, e realiza não só a entrega de seu sub-conjunto como também a montagem do produto final. Nesse caso, os fornecedores first tiers são somente aqueles que participam do consórcio.  

·   a única fábrica automotiva no mundo que opera no sistema de consórcio modular é a planta da VW em Resende, no estado do Rio de Janeiro, inaugurada em 1996 para a produção de caminhões e chassis de ônibus   (Pires, 1997).

No final de 1994, a Autolatina, uma parceria da VW e da Ford iniciada em 1987 com o objetivo maior de garantir a sobrevivência das empresas num mercado adverso, foi dissolvida. O acordo firmado na dissolução estabelecia, entre outros aspectos, que toda a parte do negócio relativa à produção de caminhões ficaria com a Ford. O primeiro aspecto importante a notar é que a VW não tem tradição sólida na manufatura de caminhões de porte médio e grande, mesmo em nível mundial. Embora firmemente estabelecida no mercado brasileiro como um dos líderes na manufatura de automóveis, mesmo perdendo a liderança para a Fiat nos meses de dezembro até fevereiro apenas recentemente ingressou no promissor mercado brasileiro de caminhões. A Tabela 1 traz um resumo do histórico da manufatura de caminhões no Brasil.

Tabela 1 – Resumo histórico da manufatura de caminhões no Brasil (Franco, 2000)

Ano Fatos relevantes no mercado e manufatura de caminhões no Brasil
1951 Daimler (Mercedes) Benz começa a estudar a possibilidade de fazer caminhões no Brasil
1953 Construção da primeira fábrica da Mercedes inicia-se; produção começa em 1956
1957 Ford começa produção na sua primeira fábrica de caminhões no Brasil
1959 Scania e GM, ambos começam produção em suas novas fábricas no Brasil
1965 Chrysler começa a fazer caminhões numa velha fábrica da International Harvester
1968 Mercedes faz seu caminhão brasileiro de número 100.000, já tendo 30% do mercado
1968 Alfa Romeo compra a FNM e começa a produzir caminhões no Brasil
1975 Scania começa a produzir caminhões pesados
1976 Fiat compra operação da Alfa Romeo de caminhões e começa a fabricar caminhões Fiat
1978 Mercedes atinge 50% de market share; mercado brasileiro ainda fechado para importados
1978 VW  compra 67% da Chrysler Brazil, fabricante de caminhões Dodge
1980 Volvo inaugura fábrica nova no Paraná para fazer caminhões pesados
1980 VW  assume 100% da operação de caminhões da Chrysler Brasil
1981 VW  Caminhões lança sua própria marca de caminhões médios e leves
1985 Fiat encerra operação de manufatura de caminhões no Brasil
1987 Criada a Autolatina, uma joint venture entre VW e Ford para América Latina
1987 Caminhões Autolatina começam a ser feitos pela Ford (Ipiranga)
1990 Brasil começa a abrir a economia – GM, Asia, Kia começam a importar caminhões
1991 VW  (Autolatina) começa a produzir caminhões pesados
1994 Fiat começa a importar caminhões
1995 Autolatina termina – na divisão de ativos, Ford fica com fábrica de caminhões
1996 Fábrica nova da VW em Resende começa a operar em Novembro
1997 GM começa comercialização de caminhões Isuzu e GMC no Brasil
1998 Novos produtos passam a ser introduzidos frequentemente no mercado
1999 VW compra parte da operação mundial da Scania Caminhões


Como pode ser visto pela Tabela 1 (baseada em Franco, 2.000), a VW apoiou-se em parceiros mais experientes mundialmente na produção de caminhões em ambas as situações, quando começou a operar no Brasil (em 1980, quando beneficiou-se da experiência da Chrysler) e quando a Autolatina foi criada (em 1987, quando beneficiou-se da experiência em projeto e manufatura de caminhões da Ford). Quando termina a Autolatina e as operações da VW e Ford são divididas novamente, a VW terminou sem uma fábrica de caminhões, já que a fábrica do Ipiranga retornou à Ford. Neste ponto do tempo, os caminhões com marca VW (mesmo quando o acordo Autolatina estava de pé, os veículos mantinham as marcas comerciais Ford e VW) detinham algo como 18% do mercado global de caminhões no Brasil. Isso significava quanto a VW necessitava urgentemente de uma fábrica  capaz de manter a produção de caminhões no Brasil. A VW planejou, então, a inauguração de uma fábrica própria para a produção de caminhões e ônibus. Ao mesmo tempo, essa fábrica serviria para testar o conceito de Consórcio Modular – a “fábrica do século XXI”, segundo a VW – proposto pelo seu vice-presidente mundial de operações na época, José Ignacio López de Arriortúa.
Um trecho da entrevista de López à Folha de São Paulo (16 de outubro de 1996)   "Qualificamos o nosso relacionamento com os fornecedores de revolução, mas ele é, também, uma profunda parceria. Essa parceria é clara para a VW, no momento, com a instalação da nova fábrica de caminhões e ônibus que, por meio do sistema "consórcio modular", trará os fornecedores para dentro da nossa fábrica, com seus empregados, para montar nossos caminhões e ônibus. O mesmo acontecerá na futura fábrica de motores. Além disso, estamos em um processo de engenharia simultânea com nossos fornecedores. Dentro de poucos meses, a VW começa um programa de projeto e desenvolvimento de peças de novos produtos, numa nova e importante parceria com seus fornecedores. A VW do Brasil é a criadora do processo de produção "consórcio modular" e será a primeira companhia do mundo a implementá-lo. A unidade de Resende se converterá na primeira fábrica desta nova geração no processo de manufatura. Resende é o novo "platô" da terceira revolução industrial [....] Com o advento do "consórcio modular", a discussão sobre produtividade vai acabar. Nenhum processo de fabricação será mais moderno e não haverá maior produtividade e qualidade quando este conceito for definitivamente aplicado em todas as fábricas da VW no mundo."
Womack e Jones (1998; 372) “o conceito de fornecedores como parceiros visava alcançar diminuição de custos variáveis e fixos, além de diminuição do investimento, seriam responsáveis por parte do investimento da nova planta, compartilhando os riscos do empreendimento”. Do total de quase US$ 300 milhões investidos quase um terço foi de responsabilidade direta dos fornecedores, caracterizando assim o conceito de co-investimento; já que tanto a operação de montagem quanto as instalações para a montagem seriam responsabilidade do “parceiro”, que definiriam também aspectos como layout do processo de seu módulo, sua rede de fornecedores e logística. Segundo o projeto, à VW caberiam as áreas de engenharia de produto, controle de qualidade – através do “mestre”, funcionário especializado da montadora que acompanha todas as etapas de montagem nos módulos e atesta a qualidade do produto final –, distribuição, comercialização e logística do produto final, vejam o esquema dos modulistas:
 

FORNECIMENTO CONVENCIONAL

Fornecedores ----> entrega ---> Centro de Consolidação entrega---> ----> Montadora

FORNECIMENTO INTEGRADO

Fornecedores ----- entrega sequenciada -----> Montadora

Layout esquemático da planta da VW – Resende.
Fonte: VW – Assessoria de Imprensa(1999).


Para a montadora, seria uma redefinição de seu core business, que passaria a englobar somente as atividades relativas a finanças, o projeto, o desenvolvimento e a certificação de produtos e as atividades de vendas e pós-vendas. Por esse motivo, somente as áreas ligadas a essas atividades continuariam sob sua responsabilidade. A divisão do produto em módulos foi realizada pela engenharia da VW em conjunto com a manufatura, com vistas a viabilizar a entrega de grandes partes da fabricação à responsabilidade de uma empresa, ou “parceiro”, e ao mesmo tempo racionalizar o processo de fabricação. Ao final, chegou-se a 7 módulos: chassis, eixos e suspensão, montagem de rodas, motor, estamparia e armação da cabine, pintura da cabine, montagem interna da cabine.” A seleção dos parceiros deu-se através de uma concorrência mundial. No final de 1995 foi realizada uma primeira reunião com 65 possíveis fornecedores, escolhidos pelo departamento de compras da VW, em função dos seguintes fatores qualificadores, segundo a montadora:

·  capacidade financeira para sustentar eventuais resultados negativos nos primeiros períodos de operação;
·  capacidade tecnológica comprovada, capaz de participar de projetos em esquemas de co-design e de desenvolver processos de produção, já que à medida em que a VW se aliena do processo de fabricação, o produto que leva a sua marca fica muito mais dependente da tecnologia dos parceiros;
· qualidade assegurada e bons serviços de assistência técnica;
· posição global no mercado.

Quadro - Os fornecedores participantes do Consórcio Modular da VW na sequência de montagem. (elaborado pelo  autor)

PARCEIRO MÓDULO
Iochpe-Maxion Chassis
Meritor (Rockwell) Eixos/Suspensão
Remon (Borlem/Firestone/Iochpe) Rodas montadas
Powertrain(Cummins/MWM) Motor
VDO Tapeçaria
Delga

Estamparia / Armação

Carese (Eisemann) Pintura


Passados cinco anos concluí-se que a estratégia da VW em repartir com seus parceiros uma parte do investimento, a montagem dos módulos sob a responsabilidade dos mesmos, utilizando-se do espaço físico e compartilhando as experiências, pois na época a VW  não tinha experiência em montagem de caminhões, hoje o modelo proporciona resultados competitivos à montadora e ainda mais com a adoção da pratica de tailor made  - personalização dos caminhões, um pós-venda agressivo, uma flexibilidade na fabrica garantiram a montadora o segundo lugar no ranking de caminhões.  

 

Délvio Venanzi,
Doutorando em Engenharia de Produção – UNIMEP – Piracicaba-SP

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